In einer petrochemischen Anlage war der Differenzdruck (Δp) in einem Reaktor so stark angestiegen, dass im Rahmen eines Noteinsatzes ein Katalysatorwechsel erforderlich wurde. Nach dem Abfahren der Anlage musste der Reaktor von 180 °C auf unter 40 °C abgekühlt und sicher von VOC-haltigen Gasen freigespült werden. Aufgrund des engen Zeitfensters war eine schnelle und abgestimmte Abwicklung entscheidend: Jeder zusätzliche Verzögerungstag hätte Stillstandskosten von mehreren 100.000 € pro Tag verursacht.

Dank der abgestimmten Kombination aus Stickstoffspülung, VCU und Aktivkohlefiltration konnte der Reaktor planmäßig von 180 °C auf unter 40 °C heruntergekühlt werden. Der Katalysatoraustausch wurde termingerecht durchgeführt, sodass die Anlage zum Wunschtermin des Kunden wieder in Betrieb gehen konnte.

Die optimal aufeinander abgestimmte Kombination aus VCU und Aktivkohlefiltern gewährleistete einen wirtschaftlichen und sicheren Betrieb während der Abkühlung des Reaktors. Durch die Einhaltung des geplanten Zeitfensters konnten zusätzliche Verzögerungen vermieden werden - ein wesentlicher Faktor angesichts potenzieller Stillstandskosten von mehreren 100.000 € pro Tag.